+7(499)-938-42-58 Москва
8(800)-333-37-98 Горячая линия

Система анализа опасных факторов и критических точек контроля (HACCP) (ХАССП) (Воронцова А.А.)

Содержание

Разработка ХАССП

Система анализа опасных факторов и критических точек контроля (HACCP) (ХАССП) (Воронцова А.А.)

ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) — анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации и используется в основном предприятиями — производителями пищевой продукции. При этом особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Для внедрения системы ХАССП производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, но и применять эту систему и её требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также к системе оптовой и розничной торговли.

Система ХАССП не является системой отсутствия рисков. Она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Система ХАССП является эффективным орудием управления, которое используется для защиты предприятия (торговой марки) при продвижении на рынке пищевых продуктов и защите производственных процессов от биологических (микробиологических), химических, физических и других рисков загрязнения.

Международные организации, такие как Комиссия Кодекса Алиментариус одобрили применение ХАССП, как наиболее эффективный способ предупреждения заболеваний, вызываемых некачественными пищевыми продуктами. Применение ХАССП может быть полезным для подтверждения выполнения законодательных и нормативных требований.

Системы ХАССП применяются практически во всех цивилизованных странах мира как надежная защита потребителей.

 Юридическая база

В странах Европейского союза внедрение ХАССП началось с Директивы Совета Европы по гигиене продуктов питания № 93/43/ЕС от 14 июня 1993, которая требует, чтобы компании, занятые в пищевой промышленности, разрабатывали системы, основанные на ХАССП, в целях обеспечения безопасности пищевой продукции.

В 2004 году взамен Директивы 93/43/ЕС Европейским парламентом и Советом Европы было принято Постановление 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов».

В начале 21-го века в США, Канаде и Евросоюзе наличие системы ХАССП стало обязательным требованием.

1 июля 2001 года — на территории РФ введен в действие государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».

В соответствии с решением № 880 от 9 декабря 2011 года Комиссии Таможенного Союза Евразийского Экономического Сообщества с 1 июля 2013 года в Республике Беларусь, Республике Казахстан и Российской Федерации вступает в силу технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011). Согласно этому регламенту внедрение принципов ХАССП для организаций, участвующих в цепи создания пищевой продукции становится обязательным.

Принципы ХАССП

Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

1.     Проведение анализа опасных факторов (рисков) – путём процесса оценки значимости рисков и их уровня опасности на всех этапах жизненного цикла продукции.

2.     Определение критических контрольных точек.

3.     Задание критических пределов для каждой ККТ – определение критерия, который показывает, что процесс находится под контролем.

4.     Разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

5.     Определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, когда результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке.

6.     Разработка процедуры верификации, для подтверждения результативности работы системы ХАССП.

7.     Разработка документации в отношении всех процедур и записей, соответствующих принципам ХАССП и их применению.

Система ХАССП не может существовать сама по себе. Еще необходимы практика надлежащей гигиены и другие предпосылки для переработки пищевой продукции, а также высокая обязательность руководства организации: система ХАССП их не заменяет.

Обучение является еще одним существенным требованием успешности системы ХАССП. В качестве помощи при разработке конкретной программы обучения для внедрения ХАССП, следует подготовить рабочие инструкции и процедуры, которые определяют задачи оперативного персонала в каждой из критических контрольных точек.

 Система ХАССП. Этапы разработки системы.

1.1 Предварительный этап  разработки системы ХАССП

В  работе по разработке системы ХАССП можно выделить два этапа: предварительный и собственно разработка системы.

На предварительном этапе может работать как само предприятие, так и специалисты, приглашенные со стороны (они также могут заниматься непосредственной разработкой системы). Данный этап необходим для того, чтобы определить степень готовности предприятия  к внедрению системы ХАССП.

   Изначально руководство организации должно определить и документально оформить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам или наименованиям) выпускаемой продукции и этапам ее жизненного цикла.  Также необходимо наличие документированной краткой характеристики (составляется в произвольной форме) и организационной структуры предприятия.

Далее, руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции.

1.2 Создание рабочей группы

Руководство организации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.

   В составе группы ХАССП должны быть координатор (назначается высшим руководством) и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности, за каждым из которых закреплены определенные функции (координация работы группы, распределение работ и обязанностей, регистрация членов группы на заседаниях и т. д.).

1.3 Сбор и анализ первичной информации

Данный этап заключается в сборе рабочей группой ХАССП первичной информации по следующим объектам:

– продукции;

– производстве;

– о соответствии действующих процедур регламентированным.

При сборе информации о продукции (однородной группе) необходимо первоначально составить полный ассортимент продукции и, при необходимости, классифицировать его по отдельным признакам, например, по способу упаковки (вакуумная и нет), способу нарезки (сервисная или порционная нарезка), виду оболочки (искусственная или натуральная).

Затем необходимо проверить наличие всей необходимой нормативной документации на выпускаемый ассортимент (стандарты, технические условия, технологические инструкции), их подлинность (наличие синей печати или заверенной копии) и актуальность (т. е. наличие изменений к документации).

После сбора всей необходимой информации о продукции, рабочая группа ХАССП преступает к сбору информации о производстве, которая включает анализ территории предприятия, планов цехов (как действующих, так и экспертизу строящихся), а также блок-схемы производственных процессов.

Анализ выполняется на соответствие проверяемых объектов регламентируемым документам.

1.4 Анализ и оценка рисков

Анализ проводят по трем видам опасностей: микробиологические, химические, физические.

Для проведения анализа микробиологических и химических опасностей нельзя ограничиться требованиями СанПиНа. Необходимо учесть и те опасности, которые могут возникнуть в результате превращений компонентов сырья.

1.5 Разработка планово-предупреждающих действий

Включает разработку и документирование таких процедур, как аудит поставщиков, входной контроль, идентификация и прослеживаемость продукции, контроль испытаний продукции (в т. ч.

отбор проб), управление несоответствующей продукцией, контроль технологической дисциплины, техническое обслуживание и ремонт оборудования, поверка и калибровка средств измерения, мойка инвентаря и дезинфекция технологического оборудования, соблюдение правил личной гигиены, уборка помещений, сбор мусора и отходов, борьба с грызунами, насекомыми и другими вредителями, обучение персонала, прием посетителей. 

1.6 Определение Критических Контрольных Точек

Для определения ККТ необходимо произвести пооперационный анализ технологического процесса и выявить контроль, который является критическим.  Количество ККТ зависит сложности и вида продукции и производственного процесса, попадающих в область анализа. Результаты анализа оформляются в виде таблицы.

1.7 Разработка плана ХАССП

Данный этап является заключительным этапом разработки системы ХАССП на предприятии. 

План ХАССП представляет собой набор рабочих листов ХАССП.

В рабочие листы заносится информация об описании опасностей, мероприятиях по управлению, критических пределах, процедурах мониторинга, коррекции или корректирующих действиях, о распределении ответственности и полномочий и ведении записей при мониторинге.

1.8 Проведение проверок

Для подтверждения соблюдения всех требований, необходимых для функционирования системы ХАССП на предприятии необходимо проведение регулярных проверок.

Проверка производится путем аудита. Аудит может быть внутренним и внешним. Внешний аудит осуществляется потребителем и при сертификации системы. Все документы, составляемые рабочей группой при разработке систем, являются документами, подтверждающими выполнение всех необходимых требований, и используются при проведении внешнего аудита.

Внутренний аудит осуществляется рабочей группой ХАССП, которая автоматически становится группой внутреннего аудита после разработки системы ХАССП на предприятии.

Методы ХАССП

Анализ рисков и опасностей

·                   ГОСТ Р 51705.1 предусматривает использование диаграммы анализа рисков. Где экспертным путём оценивают тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: легкое, средней тяжести, тяжелое, критическое.

Также оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: практически равна нулю, незначительная, значительная и высокая.

Затем строят границу допустимого риска на качественной диаграмме с координатами вероятность реализации опасного фактора — тяжесть последствий.

Определение потенциальных дефектов продукции по отношению к производственным факторам (критические контрольные точки)

·                   ГОСТ Р 51705.1 для определения критических контрольных точек предусматривает использование метода «Дерева принятия решений».

Предупреждающий (превентивный) контроль, а не последующий (реагирующий)

·                   ГОСТ Р 51705.1 предусматривает составление перечня предупреждающих действий в виде таблицы, в которой также указываются контролируемые на данной операции признаки риска или контролируемые параметры для идентификации опасного фактора.

Стандарты на основе принципов ХАССП

·                   ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.

Стандарт устанавливает основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП, изложенных в директиве Совета Европейского сообщества 93/43.

·                   ГОСТ Р ИСО 22000-2007 Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции.

Стандарт идентичен международному стандарту ISO 22000:2005 “Food safety management systems – Requirements for any organization in the food chain”.

Источник: http://helplcc48.ru/razrabotka-haccp

Хассп – что это такое? система качества хассп: принципы, внедрение, обучение, сертификация

Система анализа опасных факторов и критических точек контроля (HACCP) (ХАССП) (Воронцова А.А.)

Система ХАССП – международная концепция по идентификации, оценке и управлению опасными факторами производства пищевой продукции. Дословно аббревиатура переводится и расшифровывается как «анализ рисков и критические контрольные точки».

Разработка ХАССП началась еще в 60-х годах прошлого века в США. Сегодня эта система функционирует по всему миру.

В данной статье будут рассмотрены основные вопросы, касающиеся ХАССП: что это такое, зачем это нужно, как это работает и многое другое.

Общая характеристика

Главный вопрос, возникающий у людей, которые впервые слышат аббревиатуру ХАССП – «Что это такое?». ХАССП – это некий международный критерий безопасности производства.

Система обеспечивает полноценный контроль всех этапов пищевого производства. Особое внимание при этом уделяется критическим контрольным точкам – стадиям с наибольшей концентрацией опасных факторов.

Принципы ХАССП сформулированы таким образом, чтобы их можно было внедрить в любой сегмент пищевого производства.

Системы управления, построенные на базе ХАССП, принято считать системами безопасности продуктов. В каждом государстве есть свои нормативные документы, которые регулируют соблюдение принципов ХАСП. В Украине это ДСТУ, а в России – ГОСТ.

ХАССП контролирует факторы, условия и вещества, которые, так или иначе, связаны с пищевым продуктом и могут привести к травмам, заболеваниям или смертям. Эти факторы могут быть: биологическими, химическими и физическими. Рассмотрим каждый из типов отдельно.

Биологические

К этому виду относятся опасности, вызываемые микроорганизмами (вирусы, бактерии, паразиты или плесневые грибы), которые не предусматриваются технологическими условиями производства. Наглядным примером биологической опасности может выступить патогенная микрофлора, для удаления которой используют процесс пастеризации.

К этому классу относятся молекулы и субстанции, которые:

  1. Содержаться в животных и растениях в естественном виде. Например, в ядовитых грибах.
  2. Добавляются умышленным образом при выращивании и переработке продуктов. Эти вещества могут быть безопасными только в том случае, если при их использовании соблюдаются установленные нормы системы ХАССП. Пример таких веществ: пестициды, гербициды и прочее.
  3. Могут попасть в пищевой продукт ненамеренно, например, вследствие химической обработки упаковочного материала.
  4. Воздействуют на иммунную систему только некоторых потребителей. Речь идет главным образом об аллергенах.

Физические

К физическим опасностям относят те субстанции, которые не должны находиться в пище в нормальных условиях. Они попадают в нее в процессе производства и могут нанести существенный вред здоровью. К таковым относятся: фрагменты стекла, древесные щепки, косточки, металлическая стружка и так далее.

Преимущества ХАССП

Что это такое, знает каждый инженер, так как внедрение этой системы в работу предприятия позволяет получить ряд преимуществ не только для производителя, но для конечного потребителя продукта. Главное преимущество, конечно же, связано с повышенным уровнем безопасности продукта, и как следствие, повышенным уровнем доверия покупателя. Но есть и другие выгоды:

  1. Быстрое реагирование на возникающие проблемы, связанные с безопасностью продукции.
  2. Снижение потерь.
  3. Новые возможности на рынке.
  4. Повышение ответственности работников.

Принципы ХАССП

Как и любая система, базируется на определенных принципах ХАССП. Что это такое, мы уже разобрались. Теперь узнаем, из чего состоит данная система.

Система безопасности продуктов питания имеет определенные принципы. Их применение позволяет быстро идентифицировать опасности и начать управлять ими, прежде чем они создадут реальную угрозу.

Таких принципов семь, и каждый из них заслуживает отдельного внимания.

Анализ опасностей

Внедрение ХАССП на предприятии начинается с анализа опасностей. Он проводится с целью определения неконтролируемых опасностей, которые с большой долей вероятности могут принести вред здоровью человека.

В ходе анализа рассматриваются все используемые ингредиенты, участвующие в технологическом процессе, а также само производство и его вспомогательные этапы. Вопрос безопасности исследуются отдельно от вопросов качества продукции.

Ключевым элементом плана ХАССП является именно анализ опасностей. Если он будет выполнен некорректно, то план не принесет пользы.

Анализ приводит к:

  1. Обнаружению возможных опасностей и определению мер по управлению ими.
  2. Определению мер по обеспечению гарантированной безопасности продуктов.
  3. Определению необходимых изменений.

Таким образом, на данном этапе создается основа для выявления контрольных точек (второй принцип системы).

Определение опасностей происходит в два этапа. На первом эксперты анализируют: ингредиенты, оборудования, действия рабочих, конечный продукт, а также способы хранения и распространения продукта.

Все опасности представляются в виде списка. На втором этапе каждую из потенциальных угроз оценивают с точки зрения тяжести вреда, который он может нанести.

Опасности классифицируются по степени важности и представляются в виде таблицы.

Определение критических контрольных точек

Данная процедура важна для контроля, предотвращения или снижения опасности. Выявление критических точек выступает основой для управления опасностями по системе ХАССП. Контроль осуществляется в местах, где можно избежать опасности или снизить ее влияние до минимума. Они должны быть тщательно проработаны и документально оформлены.

Критические точки применяются сугубо для управления безопасностью продукции. Это могут быть такие процессы, как: проверка наличия осадка в ингредиентах, проверка наличия в них металлических примесей, термическая обработка и так далее. При этом у похожих методов производства могут быть разные опасности, а, следовательно, и критические точки.

Определение критических значений

Критическое – максимальное или минимальное значение того или иного параметра, которое контролируется в критической точке. Этот показатель необходим для того, чтобы можно было различить безопасные и небезопасные условия работы предприятия в той или иной точке.

Каждая контрольная точка, как правило, имеет несколько параметров, критические значения которых рассчитываются. Критические критерии и показатели должны быть зафиксированы в стандартах предприятия, руководствах и прочей документации.

Установление процедур мониторинга

Мониторинг – плановый порядок действий по контролю и измерению определенных величин в критических точках. Благодаря мониторингу, можно:

  1. Отследить ход выполнения операций производства. В случае если наблюдается тенденция к приближению какого-либо показателя к критическому значению, можно внести необходимые корректировки, тем самым предупредив нежелаемые последствия.
  2. Определить показатель отклонений в критических точках.
  3. Ознакомиться с задокументированными показателями безопасности для подтверждения соответствия качества продукции нормам.

Методы мониторинга могут зависеть от характера и количества критических контрольных точек, специфических критериев безопасности и диапазона контрольных границ.

Персонал, который выполняет мониторинг, должен полноценно владеть выбранными методами и специальными измерительными приборами.

Оборудование для этой процедуры в обязательном порядке проходит калибровку и поверку в рамках единых требований системы ХАССП.

Контроль, при возможности, должен быть непрерывным. На сегодняшний день существует множество способов непрерывного мониторинга с фиксацией результатов измерений. Наиболее распространенный из них – с помощью контрольных карт. Поэтому, выбирая процедуры мониторинга, стоит отдать предпочтение непрерывным методам.

В случае если невозможно осуществлять эту процедуру в непрерывном режиме, устанавливается определенная частота проверок. Он должна быть такой, чтобы управление процессом в каждой из критических точек было гарантировано. Записи результатов мониторинга должны иметь дату проверки и инициалы проверяющего.

Определение корректирующих действий

Программа ХАССП разработана не только для определения угроз, но и для выработки стратегии по их предупреждению, устранению, или хотя бы снижению опасности для потребителя.

Далеко не всегда удается достичь идеальных показателей безопасности. Отклонения от требований могут возникнуть абсолютно на любом производстве.

Система ХАССП нацелена на то, чтобы максимально снизить возможность попадания некачественной продукции к покупателю.

Под корректирующими действиями подразумеваются такие процедуры:

  1. Выявление и устранение причин несоответствия.
  2. Определение места, в котором произошел сбой.
  3. Регистрация проведенных мер по корректировке.

Для каждой критической контрольной точки разрабатывается отдельный план корректирующих действий. В общий план ХАССП должны входить, как минимум: состав действий по корректировке; состав лиц, ответственных за эти действия; и состав записей по корректировке.

Определение процедур верификации

Верификацией называют действия, которые кроме мониторинга подтверждают эффективность выполнения планов ХАССП и способность системы работать согласно этим планам. Верификация выполняется при разработке плана, ее процедуры встраиваются в общую систему ХАССП.

Одним из ключевых аспектов верификации выступает оценка способности системы работать в полном соответствии с планом. С этой целью в процессы компании встраиваются действия, подтверждающие факт корректного выполнения плана ХАССП, в частности, правильного мониторинга, корректировки, ведения документации и так далее.

Другим не менее важным аспектом выступает подтверждение того, что план системы ХАССП является выполнимым, и мероприятия которые им предусмотрены, позволяют реально повысить эффективность контроля возможных опасностей.

Информация, которая необходима для верификации плана, может включать в себя: заключения экспертов, наблюдения сотрудников, показатели измерений и прочее.

Процедуры верификации выполняются не только персоналом предприятия, но и внешними независимыми экспертами, представляющими аккредитованные компании.

Разработка документации

Для того чтобы принципы ХАССП были применены максимально эффективно, необходимо вести соответствующие записи и документы.

Благодаря документированию можно управлять системой, отслеживать динамику процессов, находить закономерности и подтверждать соответствие готовой продукции всем необходимым нормативам безопасности. Состав документации зависит от характера производства.

В общем виде в пакет основных входят: план ХАССП, перечень опасностей, записи по верификации и выполнению плана, а также поточные записи и документы, которые оформляются в ходе работы системы.

Источник: http://fb.ru/article/315628/hassp---chto-eto-takoe-sistema-kachestva-hassp-printsipyi-vnedrenie-obuchenie-sertifikatsiya

Принципы системы ХАССП (HACCP) – безопасность продуктов питания

Система анализа опасных факторов и критических точек контроля (HACCP) (ХАССП) (Воронцова А.А.)

25/03/2015

Качество производимой пищевой продукции в первую очередь определяет ее конкурентоспособность. Решающую роль здесь играют показатели безопасности при ее производстве.

Система ХАССП (HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point), которая была введена в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года. гарантирует обеспечение производственных мощностей качественными и безопасными продуктами питания.

Свод правил в производственной деятельности организации основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющиеся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса.

Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков.

Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека – это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

  • активность воды и ее количественный показатель;
  • уровень тируемой кислотности и pH;
  • концентрация соли, хлора;
  • температурные показатели;
  • время изготовления продукции;
  • присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации.

Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений.

От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем.

Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений.

Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации.

Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации – просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Источник: https://mskstandart.ru/publikatsii/printsipy-sistemy-hassp-haccp-bezopasnost-produktov-pitaniya.html

Статьи на тему

Система анализа опасных факторов и критических точек контроля (HACCP) (ХАССП) (Воронцова А.А.)

Система анализа рисков и критических контрольных точек (ХАССП) представляет собой логический, научный подход к управлению рисками в производстве продуктов питания. ХАССП — это профилактическая система, обеспечивающая безопасное производство пищевых продуктов.

 Применение ХАСССП (HACCP) основано на технических и научных принципах, обеспечивающих безопасность пищевых продуктов.

 Принципы хассп могут быть применены к производству, переработке, транспортировке и распределению, обслуживанию продуктов питания и даже к готовке на дому.

Что такое ХАССП

Хассп является систематической превентивной системой, которая использует здравый смысл научных принципов. Важнейшим аспектом HACCP является то, что оно является профилактической системой, а не системой контроля над угрозами безопасности пищевых продуктов.

 Предотвращение опасностей не может быть достигнуто путем проверки конечных продуктов, поэтому оптимальный подход позволяет контролировать процесс производства с помощью хассп. Применение HACCP является систематическим, поскольку предоставляется анализ и реализация структурированных рисков.

Хассп также основан на науке, и поэтому элементы управления, которые размещаются в процессе, должны основываться на научных данных.

Система хассп имеет два основных компонента. HACCP представляет собой логику анализа опасности, которая определяет, где и на сколько опасно. ККТ хассп представляет собой критические контрольные точки, которые обеспечивают контроль над процессом и доказательство этого контроля.

 Конечная цель системы HACCP — сделать продукт максимально безопасным и быть в состоянии доказать, что продукт был приготовлен максимально безопаснее.

 Это не означает, что хассп обеспечивает 100% гарантию безопасности пищевых продуктов для потребителей, но это означает, что компания делает все возможное для безопасного производства продуктов питания.

Обеспечение безопасности связано с процессом выявления опасностей, установлением контроля за выявленными опасностями, мониторингом контроля и периодической проверкой функционирования системы.

Хассп фокусируется на трех типах опасностей; Биологических опасностей, химических опасностей и физических опасностей.

Биологические опасности представляют собой тип опасностей, которые получают наибольшее внимание в системе HACCP, а также представляют наибольший риск серьезности и наличия. Биологические опасности включают опасности от патогенов, таких как бактерии, вирусы, дрожжи и плесени.

Химические опасности могут быть результатом неправильного использования антибиотиков в производстве, загрязнения дезинфицирующими средствами или чистящими средствами, или загрязнения окружающей среды от гидролитических жидкостей.

Физические опасности, вероятно, наиболее признаны потребителями, поскольку они обычно находят эту опасность. Стекло, металл и пластмасса — это физические опасности, которые могут появиться практически на любом этапе производства.

История ХАССП

HACCP был разработан компанией Pillsbury при работе над производством продуктов питания для NASA, для использования в космических полетах в начале 1959 года. NASA испытывало большие проблемы с едой, в космической капсуле в условиях невесомости, а также в пище, свободной от патогенов и биологических токсинов. Именно по этому Pillsbury обратился за помощью к системе ХАССП.

Концепция системы была впервые представлена ​​общественности в Национальной конференции по защите пищевых продуктов 1971 года. В то время он основывался всего на трех принципах.

 В 1985 году интерес к HACCP был возобновлен, когда подкомитет Комитета по защите пищевых продуктов NASA опубликовал отчет по микробиологическим критериям.

 Был сформирован Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям для пищевых продуктов и этот комитет опубликовал отчет в 1992 году, который послужил основой для НАССР, как мы ее знаем сегодня.

В докладе Национального консультативного комитета по микробиологическим критериям для продовольствия перечислены семь принципов НАССР.

  • Проведение анализа опасности
  • Определение критических контрольных точек (КПК)
  • Установление критических предельных значений для КПК
  • Создание процедур контроля
  • Создание корректирующих действий
  • Создание процедур ведения документации
  • Разработка процедур проверки

Эти семь принципов стали основой систематического подхода к применению НАССР.

Разработка плана HACCP

Чтобы запустить систему HACCP, компания должна сначала написать план HACCP. Компании могут использовать общие модели в качестве ресурсов для разработки плана.

 Однако наиболее полезные и успешные планы хассп необходимо разрабатывать с самого начала формирования компании.

 Для разработки плана HACCP группа частных лиц из компании с некоторой помощью внешних экспертов проводит пять предварительных шагов и применяет семь принципов HACCP.

Пять предварительных шагов:

1.  Объединить ресурсы хассп / собрать команду.

2.  Опишите продукт и его метод распределения.

3.  Разработайте полный список ингредиентов и сырья, используемых в продукте.

4. Разработайте схему технологического процесса.

5. Соблюдайте нормативные требования к рабочим процедурам санитарного стандарта.

Семь принципов HACCP являются наиболее важными шагами в написании плана. Первые два шага обеспечивают основу для плана ХАССП. Эти два шага необходимы, поскольку применение других принципов HACCP зависит от результатов анализа опасности. Остальные пять шагов — это этапы применения плана HACCP и обеспечение структуры для выполнения выработок плана HACCP.

Эти семь принципов ХАССП являются:

1.  Проведение анализа опасностей

2.  Определение критических контрольных точек (ККТ)

3.  Установление критических пределов для ККТ

4.  Установление процедур мониторинга

5.  Установление корректирующих действий

6.  Создание процедур ведения документации

7.  Установите процедуры проверки

Термины и определения ХАССП

Дерево принятия решений — последовательность вопросов, которые помогут определить, является ли контрольная точка или нет.

Контроль — Управление условиями операции для обеспечения соответствия установленным критерий. Состояние, в котором соблюдаются правильные процедуры и соблюдаются критерии.

Контрольная точка — любой шаг, на котором можно контролировать биологические, химические или физические факторы.

Корректирующее действие – Выполнение процедур, когда происходит отклонение.

Критерий — требование, на основании которого может быть принято решение.

Критическая контрольная точка —  шаг, на котором можно применять управление, и имеет важное значение для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или для снижения его до приемлемого уровня.

Критический предел —  максимальное и / или минимальное значение, которым должен контролироваться биологический, химический или физический параметр для предотвращения, устранения или снижения до приемлемого уровня возникновения опасности для безопасности пищевых продуктов.

Отклонение —  несоблюдение критического предела.

ХАССП (HACCP) —  систематический подход к идентификации, оценке и контролю опасности для безопасности пищевых продуктов.

План ХАССП —  письменный документ, основанный на принципах и определяющих процедуры, которым необходимо следовать.

Система ХАССП —  результат реализации плана хассп.

Группа ХАССП — группа людей, которые несут ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы в рабочем состоянии.

Опасность —  биологическое, химическое или физическое вещество, которое может привести к болезни или травме в отсутствие контроля.

Анализ факторов опасности — процесс сбора и оценки информации об опасностях, связанных с рассматриваемым пищевым продуктом, для принятия решения о значимости и должен быть рассмотрен в плане хассп.

Монитор — провести запланированную последовательность наблюдений или измерений, чтобы оценить, контролируется ли ККТ, и производить точную запись для будущего использования при проверке.

Предварительные программы — процедуры, включая надлежащую производственную практику, которые касаются условий работы, обеспечивающих основу для системы HACCP.

Тяжесть —  серьезность эффекта (ов) опасности.

Шаг —  точка, процедура, операция или этап в пищевой системе от первичной продукции до конечного потребления.

Валидация — этот элемент проверки сосредоточен на сборе и оценке научно-технической информации для определения того, будет ли план HACCP при надлежащем осуществлении эффективно контролировать опасности.

Проверка — эти действия, кроме мониторинга, определяют действительность плана хассп и что система работает в соответствии с данным планом.

Источник: http://haccp24.ru/vvedenie-v-haccp/

Поделиться:
Нет комментариев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.